Foto: RUBBLE MASTER

Atualmente, as exigências técnicas do DNIT (Departamento Nacional de Infraestrutura de Transportes) para agregados em obras rodoviárias focam em qualidade, durabilidade e características físicas do material.

As normas mais recentes, como as publicadas em 2024/2025, abrangem aspectos como resistência ao desgaste (DNER-ME 035/98), limites para partículas achatadas e alongadas (DNIT 429/2020-ME e 425/2020-ME), resistência à desintegração (DNIT 446/2023-ME) e teor de materiais pulverulentos e argilosos (DNIT 266/2025-ME).

De acordo com Amauri Araujo, diretor comercial e de marketing da Máquina Solo, as especificações dos materiais ficaram ainda mais exigentes, com faixas granulométricas mais estreitas, reduzindo o tamanho e a tolerância de variação, o que torna a classificação prioritária no canteiro.

“O volume de material fino, pó de pedra e pedriscos aumentou, sendo que a cubicidade também se tornou muito mais acentuada”, afirma.

De fato, as normas exigem um mínimo de 90% de partículas fraturadas para agregados graúdos de CBUQ (Concreto Betuminoso Usinado a Quente), máximo de 25% de lamelaridade (relação 3:1) e absorção de água menor ou igual a 2%.

Já agregados miúdos (areia) têm limite de 8% de areia natural e limite superior a 55% de finos argilosos para certas aplicações, exigindo-se ainda controle de vazios não compactados, com menos de 45% para tráfego pesado.

Para atender a essas exigências, é importante de saída considerar as enormes quantidades de material demandadas em projetos rodoviários.

“Cada quilômetro de rodovia construído requer em média 13.700 m³ de material, o que representa quase 500 viagens de caminhão com 30 m³”, posiciona Ander Neuburger, especialista de vendas da Rubble Master (RM), destacando o desafio que isso representa em um país com a dimensão do Brasil.

“Esse volume se justifica pelas diferentes capas aplicadas em projetos rodoviários, com sub-base, base e pavimento em diferentes espessuras”, aponta.

Obviamente, não é tão fácil produzir em grande volume com as especificações corretas – e cada vez mais restritivas – para rodovias.

Segundo Neuburger, a demanda de cubicidade é “incrivelmente grande e as curvas granulométricas são muito rígidas e exigentes”.

Normas do DNIT para rodovias focam em qualidade, durabilidade e características físicas do material. Imagem: MÁQUINA SOLO

DESAFIOS

Com três capas, além da própria terra (subleito), a estrutura do pavimento apresenta diferentes desafios.

Composta por material não muito denso, a sub-base é o primeiro passo para aplicar as outras capas, com exigências especialmente de permeabilidade, permitindo drenar a água.

“Ainda é um produto mais leve de produzir, com muito menos especificações técnicas”, salienta Neuburger, destacando que, como o produto pode ter até 150 mm, é perfeitamente possível produzi-lo com um britador primário de mandíbula.

“Não há muitas exigências, sendo fácil de produzir”, comenta.

Na segunda capa (base), o processo já muda bastante, com maiores exigências em cubicidade e ultrafinos.

“Com 0,4 m a 0,6 m, a base é uma camada mais crítica, com compactação de 0 a 25 mm, cubicidade rigorosa, curva granulométrica restritiva e quantidade significativa”, descreve Araujo.

Com uma grande quantidade de material fino necessário na mistura (mais de 35% abaixo de 4,76 mm), respeitar as curvas granulométricas torna-se essencial para atender aos requisitos de intertravamento e compactação de agregados nessa camada.

“Há controles bem chatos nesse tipo de obra, que são exigentes”, completa Neuburger.

“Se esses aspectos não forem cumpridos, não vai ser possível produzir e utilizar o material na obra.”

Os desafios para manter a qualidade da base podem ser enfrentados por diferentes caminhos.

No passado, isso era obtido com várias etapas de britagem, diz o especialista, como usando uma peneira extra de três decks para separar os produtos e voltando a misturar o material com uma carregadeira ou usina, por exemplo.

“No entanto, com um britador primário de impacto com circuito fechado, equipado com uma pequena peneira na ponta, torna-se viável produzir uma quantidade significativa de materiais finos em uma única etapa ou, eventualmente, em duas etapas, que é o mais indicado”, prossegue o diretor.

Já no pavimento em si (asfalto), os desafios são bem parecidos com os da base, também com exigências rigorosas de curvas granulométricas e cubicidade, embora ainda mais exigentes, geralmente com 50% de finos e pó de rocha abaixo de 4,8 mm.

“A última capa requer uma peneira, pois é preciso separar muito material fino”, observa Araujo.

“É um processo desafiador, pois precisa classificar e fazer posteriormente o mix na usina.”

COMBINAÇÕES

Nesse sentido, uma possiblidade relevante é a adaptação dos processos.

“Muitas vezes, o impactor é usado em uma sub-base substituindo um britador secundário e uma peneira”, explica Araujo.

“Em asfalto, onde já há britador primário, impactor e peneira, muitas vezes deixa de haver o terciário.”

As máquinas também podem integrar processos já existentes. Se o britador de mandíbula com peneira não cumprir os requisitos do material, o impactor pode ser usado como terciário, permitindo que o secundário abra mais.

Entre as demais combinações possíveis, o especialista da RM destaca a integração do britador primário RMJ-110 ao britador de impacto 120X atuando como secundário, além de uma peneira MSC10500M na ponta.

“A mobilidade é muito importante, pois o custo de movimentação de material é absurdo”, pondera Neuburger, citando modelos da marca austríaca.

Estrutura do pavimento apresenta diferentes desafios em cubicidade e compactação. imagem: MÁQUINA SOLO

Começando pela sub-base, onde a cubicidade não importa tanto, normalmente o britador primário atende sozinho, mas também é possível utilizar o secundário aberto quando essa opção não for suficente.

Na base, é possível trabalhar com britador primário e impactor em circuito fechado como secundário, bastando alterar as configurações nos tipos de martelos e realizar outros ajustes, o que permite aumentar a produção por hora na operação.

Nesta combinação, a peneira pode manter-se desligada ou eventualmente alocada em outro trabalho.

“Dessa maneira, pode-se evitar todo o processo de peneirar, separar e misturar, o que representa custo, tempo e dinheiro”, acentua Araujo, destacando que, apesar de possível, é desaconselhável utilizar apenas o impactor, pois muitas vezes a máquina não consegue “entrar na base da curva”, uma vez que a redução almejada é muito grande.

“Com essa solução primária de impactor, podemos produzir a base com até 35% de 0 a 4,8 mm”, garante Neuburger.

“Para agregados de asfalto, chegamos a 40% com essa solução, sempre dentro da curva.”

Em termos de produção – que depende da dureza, abrasividade e de outros detalhes referentes à obra –, os usuários relatam faixas já obtidas com essas variações de 250-300 ton/h (sub-base), 150-200 ton/h (base) e 130-150 ton/h (pavimento).

MAIS FINOS

Outra solução também é capaz de atender a projetos mais exigentes: dois britadores de impacto mais um equipamento para a produção de finos.

Nesse caso, o britador primário alimenta o impactor, sem peneira na ponta, sendo que o material cai diretamente em uma tela de classificação, que fecha o circuito no impactor V550, um equipamento que pode fechar o gap em 5 mm.

“Não dá para falar que existe uma fórmula secreta, mas essa é a melhor solução para bases de asfalto”, assegura Araujo.

Com maior abertura do britador secundário, as faixas médias de produção nessa configuração chegam a 250-300 ton/h (sub-base), 300-350 ton/h (base) e 260-280 ton/h (pavimento).

Em relação à curva e ao teor de finos, a produção média pode girar em torno de 50-55% de pó de rocha com 0-4,8 mm para material de base e de 50-60% de partículas na faixa de 0-4,8 mm para asfalto, dentro da curva granulométrica (de 0-19 mm) e sempre considerando o contexto da obra.

Alternativamente, o scalper móvel RM HS7500M pode ser incluído no processo depois do britador primário, visando limpar o produto e aumentar ainda mais a cubicidade do material, especialmente em operações com argila, capa de rocha e material contaminado.

Neste desenho, a transferência pode ser feita por carregadeira ou, opcionalmente, por empilhador stacker equipado com controle remoto.

“Nesse caso, é feito o pré-peneiramento do material abaixo de 30 mm, alimentando o britador somente com agregados maiores que isso”, descreve Neuburger.

Ou seja, quando se fala em equipamentos há diferentes possibilidades para se atingir uma britagem eficiente, seja ao utilizar um único impactor, juntar um britador primário ao secundário, incluir um terciário e peneiras ou mesmo intercalar o scalper no processo, com impacto positivo nos resultados.

“No limite, tudo depende de ajustes, da detonação e de uma série de outros fatores, o que exige diferentes tipos de aplicações e combinações de máquinas”, arremata Araujo. | (MJ)

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